破界与融合：轴承全产业链领航企业“IT业务一体化”实践

当前，轴承行业竞争聚焦于品质升级与全球布局，全球市场对高可靠性轴承的需求持续攀升，中国轴承企业正凭借技术突破向“制造强国”方向迈进。面对这一趋势，如何依托自身积淀巩固优势、借助数字化转型领跑行业、以优质服务拓展全球市场，始终是大连冶金轴承深耕探索的核心方向。

在大连冶金轴承的数字化转型布局中，销售服务环节的升级是核心突破口，而 CRM 系统则成为激活营销全场景效能的关键载体。公司并非局限于单点优化，而是以营销数字化转型为核心，系统性地展开了六大业务场景布局：客户关系管理数字化、市场营销数字化、销售预测模型建设、供应链履约交付全生命周期数据链、应收账款管理在线化、分布式业务体系与分销系统建设。

其中，客户线索管理、客户服务与产品全生命周期闭环管理是 CRM 系统的核心价值所在。过去在制造业 ToB 场景中，传统 ERP 系统只能记录成交后的客户与订单，而潜在客户的开发过程与数据大多零散在销售人员手中。如今，借助 CRM，大连冶金轴承实现了从 MTL 到 LTC 的全流程数字化管理，覆盖市场洞察、营销活动、线索培育、机会点跟进、合同执行、交付管理到开票回款的完整链路。当客户赢单成功后，信息还能与 ERP 系统无缝对接，实现销售与运营的自然衔接。

在客户服务与产品全生命周期闭环管理方面，公司更是走在前列。早在2019年，大连冶金轴承就在轴承端面印制专属二维码，客户只需扫码即可进入问题反馈表单。技术部门则基于 CRM 系统收集的失效模式数据进行分析，并将其作为 PLM 研发的重要输入，打通了设计、制造与售后之间的壁垒，形成了“失效模式分析—设计优化—产品迭代”的全生命周期闭环。

同时，CRM 系统还为销售团队配备了移动化工具：无论是库存、账龄、物料信息还是价格，销售人员都能通过手机实时查询。这不仅提升了服务客户的响应速度与体验，也在提高人均产值、减少因交接不清导致的客户与订单流失等方面展现出显著价值。

在销售服务环节借助 CRM 系统实现“智变”的同时，大连冶金轴承也同步推进工厂数字化架构的迭代升级，为业务高效运转搭建稳固的数字“骨架”，而这一架构的核心支撑，正是 ERP 系统。早在2003年，公司便引入 Oracle EBS 系统，但随着 Oracle 逐步收缩在华业务，系统面临无法升级、服务停滞等问题，功能受限且缺乏数据接口。

为弥补不足，公司先后引入 PLM、CRM、SRM 等 SaaS 应用，并通过 MRP、APS 系统连接工厂内近200台数控设备，再借助 IoT 平台实时采集 PLC、传感器、CNC 机床等数据，让 MES 系统与生产深度融合。与此同时，OA 与报表系统将ERP、CRM 等数据汇聚至数据湖，借助模型生成各类报表，形成完整的数据流转闭环。

这套架构更像是一层“洋葱模型”：最核心的是业务逻辑，IT 系统只是外在的技术载体。正如工业互联网的本质是“工业”，互联网只是工具；业务的本质是“数据”，而数字化转型的关键，正在于把抽象流程转化为可量化、可分析的数据形态。

在业财一体化建设进程中，大连冶金轴承于2023年正式启动核心 ERP 升级项目——“换甲计划”，以国产系统替换沿用多年的Oracle EBS。其背后，既有成本优化的考量，也有数据安全的战略需求。

不同于以往“系统能做什么就用什么”的被动适配，此次升级以企业实际业务为导向，围绕“聚焦客户需求、以销定产”的逻辑，打造覆盖全流程的业财一体化管理平台。

过去，公司长期面临“信息流跑不过物流”的痛点：货物早已入库，而 ERP 系统的数据却迟迟未录入。新平台打通业务与财务，实现数据实时联动，确保“账实相符”，从而优化流程、提升效率，并显著改善数据质量。

更重要的是，新系统实现了数据标准化与量化管理，弥补了旧 Oracle 系统的短板。这一突破不仅为企业接入 AI 大模型、开展数据向量化处理奠定了基础，也为 ERP 的未来迭代与价值拓展打开了更大空间。

在传统制造业，IT 部门常被视作“网管”，工作重心停留在电脑维修、网络维护等基础事务。大连冶金轴承拥有1600余名员工、数百台电脑和设备，过去光是硬件维护就要两名专职人员全力投入，日常工作始终处于高负荷状态。

转折点来自公司对 IT 基础设施的持续升级：2016年上线首批云桌面，2017年完成防火墙与绿色机房建设，2019年 CRM 与 SRM 系统落地，2020年超融合平台部署，2022年进一步扩展至60台云桌面并实现与平台互联互通……一步步铺就了数字化办公的新基建。

如今，公司已实现云桌面与服务器的统一资源池，所有终端与服务器均运行在虚拟化云端之上，一套“云网一体”的自动运维体系全面成型。硬件维修压力大幅降低，IT 人员从繁重的维护事务中解放出来，转而将精力投入到业务创新与技术赋能中。

众所周知，IT 部门与业务部门之间的沟通壁垒是普遍难题。大连冶金轴承的 IT 团队大多为理工科背景，早期，在与业务同事交流时，常常存在一定困难，甚至被简单归为“码农”或“网管”。

为了打破这种隔阂，公司 IT 部门创新推行“ IT 业务一体化”模式，确立“以业务价值为导向、以流程为驱动、以 IT 为支撑”的核心原则。此后，IT 人员不再只是埋头写代码或维护设备，而是主动转变角色，像医生诊断病情一样，深入一线发现并剖析业务痛点，再基于真实需求筛选软件厂商、匹配系统方案，真正实现 IT 技术与业务场景的深度融合。

在制造业信息化与数字化体系中，主数据管理堪称“基石”，而其中的核心就是 PLM 系统。它集成了 CAPP 与 PDM 功能，为技术部门搭建了覆盖轴承全生命周期的一体化设计平台。

PLM 的最大价值，在于打通数据流转。它能将设计端数据精准传递至 ERP、MES 及生产环节，确保编码规则、物料 BOM、工艺路线等高度一致，从根源上解决“编码混乱”问题。同时，它将设计参数固化为标准模板，设计算法封装在系统内，真实现自动化出图。近年来，轴承行业经历下行波动，产值下降，但公司技术部门反而更忙：新产品研发任务更多。此时，PLM 系统展现了强大支撑力——设计流程不再过度依赖个人经验。哪怕是刚入职的机械系学生，经过一周培训后，也能通过输入参数完成独立出图，一次成图准确率高达90%以上，大幅降低了人才培养成本与设计误差。

值得注意的是，PLM 的协同价值不仅在工厂内部，还应延伸至客户。但受限于内网架构，该系统过去难以覆盖客户需求与售后环节，尚未完全实现“全生命周期管理”，这也成为公司持续优化的重要方向。

在制造业领域，信息化系统的价值始终锚定在“解决实际问题”。相比 AIGC、Agent、DeepSeek 一体机等前沿概念，工厂更关心的是技术落地后能否真正改善成本、质量、效率、创新这四大维度。

大连冶金轴承的数字化转型正围绕“高端化、国际化、服务化、绿色化、数字化、规范化”六大方向展开，“以数据驱动决策、以客户为中心、推进个性化定制”。但在实践中，质量提升与成本控制、效率优化与创新突破之间往往存在矛盾。对此，公司信息化部门选择务实路径，在当前阶段重点聚焦运营效率提升与运营质量优化，避免陷入“技术空转”。

这种务实的赋能方式，成为“制造有生命力的轴承”品牌战略的重要支撑。一方面，产品质量稳步提升，逐渐缩小与世界一流轴承企业的差距；另一方面，效率提升与个性化定制能力增强，使客户需求得到更快速、精准的响应。

从深耕本土到布局全球，从技术突破到数字化领跑，大连冶金轴承正以四十年积淀为基、以创新为翼，朝着世界一流轴承企业的愿景稳步前行，也为中国轴承行业的高质量发展注入强劲动能。